在今年的五月份山东省济宁市文体中心繁忙的建筑工地上，由雷沃重工于2013年新推向市场的FR610C以高效钻孔性能，在众多施工中脱颖而出。通过研发项目组实地测量与统计，雷沃FR610C旋挖钻机单孔施工效率实现提升30%以上，单时油耗降低20%以上。 雷沃旋挖钻机施工 据雷沃重工内部人士介绍，相对于传统建筑桩旋挖钻机，FR610C采用不伸缩履带底盘，方便整机转场且降低了运输成本；国外原装进口发动机，动力强劲，环保高效，具有自动怠速功能，能够有效降低无负载工况下的燃油消耗；独特的桅杆自动调平功能，一键便可实现桅杆的垂直立桅，进一步确保施工过程中桩孔的质量；桅杆、动力头、钻杆等轻量化设计，提升小型钻机的工作灵活性；高效灵活的上下抖土功能，解决软地层卸土难题，缩短了成孔时间。          近年来，钻井自动化工具逐步兴起而且成为发展趋势。2009年，宝石机械公司建立自动化控制实验室，用于钻机自动化工具和海洋装备新产品控制程序的测试，并同时提出了建立一套钻机集成控制系统，为钻机装上“智慧大脑”的构想。  在前年的十月，作为国家“863”计划课题《深水钻机与钻柱自动化处理关键技术研究》的子项目，集成控制系统正式立项。  这套系统的主要设计者，就是宝石机械公司研究院陆上装备研究所自动化室的几个80后。曹振兴负责人机界面程序，梁春平和高源负责PLC编程，林康负责设计三维仿真程序的开发，张鹏飞负责硬件配置。  几位开发人员所学的专业与程序开发并没有联系，而且也没有可供借鉴的项目经验，就连设备供应商提供的培训也只是有限的几次，可谓白手起家。然而，凭借着蓬勃的朝气和不达目的不罢休的拼劲，这些年轻人下定决心摸着石头过河，边学习边研发。 一开始，研发工作举步维艰。各子系统的方案设计以及数据的确定，要经过无数次的设定、测试，一不合适就要把前面的框架推翻重来。但最难的是三个子系统的融合对接，实现数据信息的同步与共享、图像和显示的同步。2012年10月完成图纸设计，系统进入联调阶段。小伙子们往往从一上班开始，就要在试验现场待到深夜。经过500多个日夜的苦心钻研，这套石油钻机集成控制系统终于展现在人们面前。  成功的喜悦过后，几个年轻人深刻意识到，要让这套系统更加完美还有很多的工作要做。 在追逐梦想的路上，这些年轻人获得了成长。他们燃烧的青春，将绽放出更加绚烂的光彩。